帶鋼廠家說(shuō)明冷軋油與帶鋼表面清潔度的關(guān)系
帶鋼廠家冷軋油在冷軋過(guò)程中起著非常重要的作用。它能潤(rùn)滑帶鋼和軋輥，降低摩擦力，帶走熱量，起到洗滌作用，從而獲得更好的帶鋼表面質(zhì)量。
帶鋼表面的清潔度一般以退火后的殘鐵、殘油、燒油點(diǎn)和殘?zhí)苛縼?lái)衡量。帶鋼表面的清潔度對(duì)鍍鋅產(chǎn)品的影響更為明顯。帶鋼軋制后表面殘留過(guò)多，不僅消耗大量清潔化工原料，而且如果帶鋼表面清潔度達(dá)不到要求，還容易形成鋅粒、鋅結(jié)疤、鋅層脫落等缺陷。因此，提高軋件表面清潔度是提高軋件表面質(zhì)量的關(guān)鍵。
冷軋帶鋼表面殘留量除了與熱軋?jiān)牧系某煞?、熱軋?jiān)系乃嵯促|(zhì)量、軋輥的粗糙度、機(jī)架乳化液的流量、軋制速度、孔型減薄率、軋制溫度、乳化液體系組成等因素有關(guān)外，還與軋制成分密切相關(guān)工藝潤(rùn)滑油、軋制油相關(guān)性能及現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用條件。
對(duì)于由不同組分組成的軋制油，其組分的比例非常重要，如軋制油的耐燃性、退火清潔度等。然而，軋制油的熱揮發(fā)特性、水不擴(kuò)散性、潤(rùn)滑性和乳化液粒徑分布也很重要，這是獲得良好軋制油應(yīng)用效果的關(guān)鍵。
軋制過(guò)程的正常溫度為150～250℃，軋制油在150℃前不應(yīng)揮發(fā)。如果揮發(fā)度太低，軋制油在變形區(qū)的組分在發(fā)揮作用之前就會(huì)揮發(fā)。但軋制油的揮發(fā)溫度不宜過(guò)高，否則會(huì)影響鋼板的退火清凈性。一般來(lái)說(shuō)，軋制油的初始揮發(fā)溫度應(yīng)大于180℃，揮發(fā)度的溫度應(yīng)在390～420℃之間，500℃的殘?jiān)鼞?yīng)小于0.5%。軋制油的這些指標(biāo)基本符合現(xiàn)場(chǎng)退火工藝要求，在性能組成上滿足生產(chǎn)實(shí)際要求。
軋制油經(jīng)水乳化后，其潤(rùn)滑和冷卻性能不是孤立的，而是具有無(wú)水分散性。當(dāng)乳狀液在鋼板表面的蒸發(fā)溫度超過(guò)100℃時(shí)，使乳狀液在鋼板表面的蒸發(fā)溫度超過(guò)100℃。此時(shí)，滾動(dòng)乳化液潤(rùn)滑柵槽能量的好壞直接關(guān)系到油膜的形成、分子層極性和相變后油膜的強(qiáng)度。因此，適當(dāng)?shù)臒o(wú)水分散性是控制軋制油潤(rùn)滑性和冷卻性的關(guān)鍵。
降低軋制潤(rùn)滑區(qū)摩擦力的主要原因是改善軋機(jī)的潤(rùn)滑條件。
一般來(lái)說(shuō)，當(dāng)軋制油工業(yè)應(yīng)用過(guò)程中，油粒的平均粒徑在3.5～6.5μm之間時(shí)，軋制油處于亞穩(wěn)狀態(tài)。只要系統(tǒng)內(nèi)的循環(huán)和攪拌運(yùn)行良好，這種狀態(tài)下的軋制油就能獲得良好的使用效果。
當(dāng)帶鋼廠家的軋制油的油粒徑超過(guò)6.5μm時(shí)，乳化液變得極不穩(wěn)定，油水分離現(xiàn)象加劇，油耗增加；當(dāng)軋制油的油粒徑小于3.5μm時(shí)，乳化液變得更加穩(wěn)定，油、水難以分離軋制變形區(qū)不能形成均勻的潤(rùn)滑油膜，嚴(yán)重影響軋制帶鋼表面的清潔度。
帶鋼廠家
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